Präzisionsarbeit für Seilbahnen und Lifte
Mit Gassner Stahlbau geht’s immer bergauf
Das österreichische Unternehmen in Vorarlberg profitiert vom weltweiten Boom des Berg- und Wintersporttourismus und baut seine Kapazitäten weiter aus. Neues Plasmaschneidsystem von ESAB ermöglicht deutliche Steigerung der Produktivität.
Im Industriegebiet Bürs bei Bludenz, gleich neben der österreichischen Rheintal-Autobahn A14, befinden sich auf einem ca. 40.000 qm großen Betriebsgelände die modernen Werkhallen der Gassner Stahlbau GmbH. Kaum einer der in Sichtweite vorbei eilenden Reisenden wird wissen, was hier entsteht. Seit 1974 fertigt Gassner Sessel für Seilbahnen und Skilifte, mittlerweile auch Kabinen, Seilbahnstützen sowie die unterschiedlichsten Verkehrs- und Transportbrücken. Auch im allgemeinen Stahlbau ist Gassner aktiv. Nicht ohne Grund liegt der Schwerpunkt aber bei allem, was mit Seilbahnen zu tun hat: Gassner gehört zur Doppelmayr/Garaventa Gruppe, dem weltweiten Marktführer dieser Branche, der allein im Geschäftsjahr 2007/2008 144 Seilbahnprojekte gebaut und installiert hat. Die Unternehmensgruppe hat Produktionsstätten sowie Vertriebs- und Serviceniederlassungen in über 30 Ländern rund um den Globus und konnte bis heute knapp 14.000 Seilbahnen in 79 Ländern realisieren. Und für jedes Projekt, ob in Portland im Westen der USA oder in Kamtschatka im äußersten Osten Russlands, lieferte Gassner Stahlbau eine Vielzahl kompletter Elemente und Bauteile.
Wir sprachen mit Ing. Alexander Mischitz über die besonderen Anforderungen, die an die Spezialisten bei Gassner gestellt werden. „Der Sicherheitsaspekt spielt bei uns natürlich eine große Rolle. Wir arbeiten mit Kohlenstoffstahl S355J2G3 und mit Aluminium. Als Schweißbetrieb der Güteklasse I und mit unserer Qualitätszertifizierung nach ISO 9001:2000 können wir ein Optimum an Sicherheit garantieren. Insofern sind wir gerade auch beim Schneiden des Materials auf beste Ergebnisse angewiesen. Schneiden und Schweißen sind Bereiche, die exakt aufeinander abgestimmt sein müssen, um tadellose Materialverbindungen zu bekommen. Mit dem Plasmaschneiden haben wir sicher das für uns am besten geeignete Verfahren gewählt.“ Hierfür ist in Bürs eine SUPRAREX SXE-P 400™ Portalschneidmaschine von ESAB CUITTING SYSTEMS im Einsatz.
Die Laufbahnlänge der Anlage mit Absaugschneidtisch beträgt 12 m, die Schneidbreite liegt bei 3 m. Eine Besonderheit ist das System m³ plasma™, mit dem diese Maschine arbeitet. Bei Gassner besteht es aus zwei PT36-Plasmabrennern mit separaten Antrieben, jeweils eigener 400-Ampere-Stromquelle und externer Wasserkühleinheit sowie aus einer zentralen Maschinensteuerung vom Typ VISION 55. Abgerundet wird dieses leistungsstarke Komplettsystem von der ESAB Programmiersoftware COLUMBUS.NET™ zur einfachen Erstellung der individuellen Schneidprogramme inklusive der materialsparenden Teileverschachtelung.
Die Leistungsmerkmale von m³ plasma™
Mit dem Systembrenner PT-36 lassen sich ohne Werkzeugwechsel sowohl Schnitte unterschiedlichster Geometrie, Fasenschnitte im Schweißfasenwinkel von 0 bis +/- 45° als auch die gängigsten Markier- und Beschriftungsarbeiten erledigen. Der Schneidbereich ist abhängig von der verwendeten m³ plasma™-Stromquelle und liegt in Baustahl, Edelstahl und Aluminium zwischen zwei und maximal 60 mm. Optional lässt sich dieser Plasmabrenner auch für Schnitte bis max. 150 mm in Edelstahl und Aluminium aufrüsten. Erstmals nutzt ESAB im System m³ plasma™ die so genannte Shield-Gas-Technologie, bei der neben dem Plasmagas ein Sekundärgas (z.B. Sauerstoff oder Stickstoff) eingesetzt wird, das den Lichtbogen umhüllt und ihm eine stützende, stabilisierende Hülle gibt. Das Ergebnis ist ein besonders feiner, exakter Lichtbogen, der gegenüber herkömmlichen Verfahren eine höhere Dichte und Stabilität aufweist und laut ESAB zu höheren Schnittgeschwindigkeiten, präziseren Schnittkanten und glänzenden Schnittflächen führt.
Eine Innovation im Plasmaschneiden sieht Alexander Mischitz in der Möglichkeit, beim m³ plasma™-System vier unterschiedliche Schnittqualitätsstufen vorwählen und sogar während des Schneidprozesses zwischen ihnen wechseln zu können: „Im Qualitätsmodus „Präzision“ entspricht das Ergebnis der Norm ISO 9013-3 und kann sie übertreffen, im Modus „Produktion“ bekommen wir einen guten Mittelwert aus Präzision und wirtschaftlicher Schnelligkeit, die Stufe „Trennschnitt“ wird für Hochgeschwindigkeits-Mengenschnitte genommen und der Spezialmodus „R2“ ist für runde Oberkanten gedacht.“
Plasmaspezialist Mischitz ist überzeugt, mit der Kombination aus Schnelligkeit und Präzision die richtige Entscheidung getroffen zu haben: „Die hohe Schneidgeschwindigkeit dieser Maschine und die wirklich bartfreien Schnittkanten sind ein wesentlicher Beitrag zu mehr Produktivität. Manuelle Nacharbeiten an den Schweißkanten werden auf ein Minimum reduziert.“ Ein weiterer Vorteil sei die Möglichkeit, die CNC-Schneidanlage im vollautomatischen Betrieb laufen zu lassen. „Insgesamt konnten wir mit der SUPRAREX™ und dem System m³ plasma™ unsere Schneidproduktivität um gut und gerne 30 Prozent verbessern“, so das Fazit von Alexander Mischitz.
